Un’ora di lavoro e 130 grammi di filo per ciascun pezzo, prodotto al ritmo di 200 punti al secondo da 36 macchine giapponesi Shima Seiki, sei giorni su sette, in quattro turni da sei ore ciascuno. Il maglione Benetton è tornato a casa: nell’area di 1.500 metri quadri ricavata a Castrette (Treviso) con un investimento di 2 milioni precedente a qualunque intervento governativo di sostegno. Ieri, nella sede di villa Minelli a Ponzano, il debutto ufficiale di Treviso 31100, il maglione che porta nel nome il luogo di produzione: un ritorno alle origini, lì dove tutto è cominciato, per riscoprire l’essenza del brand United Colors of Benetton, al quale un recente sondaggio ha riconosciuto tre caratteristiche: la maglieria, appunto, con il colore e la responsabilità sociale.
L’iniziativa si inserisce nell’ambito del “Progetto Reshoring” promosso da Sistema Moda Italia in collaborazione con ministero dello Sviluppo e PriceWaterhouseCoopers: il nuovo reparto di tessitura - 50 posti di lavoro fra diretti e indotti, frutto perlopiù di riqualificazioni di personale che ha seguito specifici corsi di formazione - rappresenta il primo e più importante progetto di reshoring avviato da un’azienda italiana nel settore tessile-abbigliamento.
Solo la punta di un iceberg, spiega Francesco Gori, presidente di Benetton Group verso la creazione «di un centro di competenze avanzato sulla maglieria. Questo non è solo un progetto di rilocalizzazione produttiva, ma anche di conoscenza, di saper fare. Tagliare le distanze e avvicinare gli uffici stili e design alla produzione significa anche accorciare la catena, trovare soluzioni in tempi rapidi, rispondere al mercato».
Le macchine sono arrivate ad agosto: in due settimane era pronto il primo stock di magliette, distribuito a sei negozi - tre in Italia, tre all’estero, sui 5mila Benetton - per valutare la reazione dei consumatori e cogliere eventuali segnali. Il nuovo maglione TV31100 è frutto della tecnologia, «che in questo settore apre grandi opportunità - sottolinea Marco Airoldi, amministratore delegato di Benetton Group -. Siamo i primi a investire convintamente nel prodotto seamless, senza cuciture: questo, oltre a offrire comodità e vestibilità, elimina tutta la parte di cucitura manuale dei diversi pezzi dei maglioni tradizionali. Un elevato grado di automazione da cui dipende la possibilità di produrre qui, made in Italy, anzi in Treviso, poiché proprio l’esigenza di una notevole parte di manodopera non qualificata aveva portato molte lavorazioni in Paesi a basso costo del lavoro».
Il risparmio in termini di lavorazioni manuali permette di contenere i costi, e scegliere filati di qualità - in questo caso italiani, tracciabili, con una metodologia di riduzione degli scarti e degli sprechi - aumentando il valore aggiunto. Così il maglione - che sarà in tutti i negozi per la metà di novembre - potrà essere venduto a un prezzo inferiore agli 80 euro.
La nuova linea prevede una produzione di circa 200mila capi all’anno e consente di «guardare con fiducia al futuro: portiamo innovazione nella straordinaria tradizione manifatturiera italiana», spiega Gori. Una «dichiarazione d’amore - aggiunge Airoldi - per un’operazione con cui il marchio riporta alla luce le fondamenta della sua identità più pura». E la tecnologia che avanza permette di pensare a nuovi sviluppi: la nuova area produttiva - un vero e proprio “laboratorio di ricerca e sviluppo” ad elevata automazione - avrà il compito di sviluppare e mettere a punto nuovi prodotti distintivi e di alta gamma, attraverso know-how e l’impiego di filati e tecnologia di alta qualità per rimettere al centro il “bello e ben fatto italiano”: una prospettiva che apre a nuovi possibili rientri di capacità produttiva.
© Riproduzione riservata