Una volta lo chiamavano modello virtuale. Adesso è il «digital twin», il gemello digitale, nuovo parto del mix tra Industry 4.0 e intelligenza artificiale, tra dati reali che provengono dalla produzione e sistemi di analisi e di calcolo. Che cos’è esattamente il digital twin? Una definizione esaustiva è quella di Robert Plana, Innovation & ecosystem director di GE Digital, società del gruppo General Electric che sviluppa soluzioni per l’IIoT, l’Industrial internet of things. In un convegno organizzato a Torino dall’Industrial internet consortium per discutere dei vantaggi del Piano Industria 4.0 del Governo, Plana ha spiegato, ispirandosi al linguaggio dei biologi, che il «digital twin è una sorta di modello in vivo di un impianto o di una linea di produzione, realizzato dall’incrocio tra i dati reali di funzionamento e i disegni Cad e digitali serviti per la progettazione. Il digital twin consente di costruire una copia virtuale dell’impianto reale (ma anche di una singola macchina) in grado di replicare in tutto e per tutto il funzionamento reale o di verificarne tutte le possibili alternative».

Sono molte oggi le piattaforme di analisi di dati che consentono la creazione di digital twin, sviluppate da gruppi come Sap, Dassault Systèmes, Siemens, Cisco, Intel e molti altri.

Ma a che cosa serve una copia virtuale di un impianto che gira in sincrono con quella reale? A tante cose. Tra i tanti esempi, due di casa nostra. Il gruppo abruzzese Fameccanica, tra i principali player mondiali dell’industria dei pannolini e degli assorbenti igienici, si è dotato di una “virtual room” nella quale può riprodurre, in dimensioni reali e in 3D, i propri macchinari, strutture enormi e complesse, sia ai fini di un migliore sviluppo del prodotto sia per formare i manutentori. I modelli virtuali possono poi essere utilizzati in applicazioni per tablet, che guidano i manutentori sul posto, anche a migliaia di chilometri dalla sede di Chieti dell’azienda: basta inquadrare con la fotocamera la parte della macchina, a individuare le parti su cui intervenire, richiamando tutorial video o istruzioni specifiche.

Una soluzione simile è utilizzata da Eni, nel suo Centro di addestramento in 3D di San Donato Milanese, per formare il personale che lavora negli impianti del gruppo. Indossando occhiali speciali e un particolare guanto sensorizzato gli addetti in formazione si muovono come in un videogame all’interno del gemello digitale di un impianto esistente e simulano interventi o operazioni, sotto la supervisione degli istruttori e in totale sicurezza.

Ma c’è di più. «Il digital twin – ha osservato Plana al convegno torinese – serve anche per scongiurare falsi allarmi che potrebbero essere ingenerati dall’enorme quantità di dati provenienti dall’impianto reale e che i sistemi di data analysis potrebbero valutare in modo sbagliato». Ipotizziamo per esempio che dai dati “di campo” emerga un’anomalia o l’imminenza di una rottura di un componente, richiedendo quindi un intervento e un fermo dell’impianto. Possiamo fidarci ciecamente di quello che ci dice il sistema? Gli algoritmi in fin dei conti possono anch’essi avere dei difetti. Un gemello digitale che funziona in background con gli stessi parametri dell’impianto reale può, a questo scopo, essere usato come una specie di backup, un sistema di controllo per capire se l’allarme ha un suo fondamento oppure se si debba procedere a un controllo più approfondito della situazione, per evitare interventi inutili. In altre parole, l’intelligenza artificiale non soltanto è già entrata nelle fabbriche 4.0, ma è arrivata al punto di controllare se stessa.

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