Impresa & Territori IndustriaNei granuli un «tesoro nero»
Nei granuli un «tesoro nero»
A Medolla. La gomma da riciclo dei Pfu è servita a realizzare il campo polivalente del comune colpito dal terremoto in Emilia
Dai campi sportivi alle piste ciclabili, dagli isolanti acustici all'asfalto fono-assorbente, fino alle scarpe ecologiche, al design sostenibile e all'arte povera. I vecchi pneumatici rinascono a nuova vita e si trasformano, rigenerati o frantumati, ritagliati e perfino interi, dando origine a un settore nuovo. Per produrre uno pneumatico da automobile, oltre alla gomma naturale e all'acciaio, servono 7 chili di gomma sintetica, ricavati da 27 litri di petrolio, mentre uno industriale, dal peso di almeno 70 chili, ne contiene ben 100 litri. Sono 12 i grandi produttori di pneumatici in Europa che, in circa 90 impianti, sfornano ogni anno 355 milioni di esemplari, il 24% della produzione mondiale. Nel 2011 sono arrivati a fine vita circa 3,2 milioni di tonnellate di pneumatici.
Se si sottraggono le quote destinate al riuso, all'export e alla ricostruzione, restano 2,6 milioni di tonnellate, di cui oltre il 95% è stato avviato a recupero, confermando l'Europa una delle aree più attive al mondo nel recupero degli pneumatici fuori uso. Il tasso di raccolta è aumentato costantemente negli ultimi 15 anni, favorendo la nascita di prodotti innovativi, vantaggiosi per le industrie e i consumatori. Solo in Italia 35 milioni di vecchi pneumatici (340mila tonnellate), sono arrivati a fine vita nel 2013. Di questi, due terzi finiscono al recupero energetico, come combustibili nei forni dei cementifici o per produrre energia elettrica, mentre il resto va al riciclo come materia seconda. I due flussi mettono in moto ogni anno un giro d'affari complessivo di 120-130 milioni di euro in Italia, compreso il valore del granulato avviato al riciclo. Dato il loro elevato potere calorifico, gli pneumatici fuori uso sono molto richiesti come combustibile sostitutivo del pet-coke dall'industria cementiera e come combustibile primario per la produzione di energia elettrica in impianti dedicati, sia in Italia che all'estero. Nel 2013, il 70% degli pneumatici inviati a recupero energetico è stato incenerito nei forni per la produzione di cemento e il 30% è stato utilizzato come combustibile per la produzione di energia elettrica.
Quelli che restano, invece, sono destinati a tornare in circolazione sotto forme diverse, non più sopra ma dentro le strade e le pavimentazioni di vario tipo. Prima di tutto, però, i vecchi pneumatici devono essere lavorati per ridurli a materiale riutilizzabile. Le imprese incaricate dai vari consorzi, di cui Ecopneus è il più grande, con il 70% del mercato, trasportano le gomme ai centri di elaborazione, dove si rimuove l'anello d'acciaio centrale che tiene in forma le gomme (a sua volta destinato al recupero in fonderia), per poi avviarle alla prima fase di frantumazione. Qui i vecchi pneumatici vengono ridotti in frammenti di dimensioni comprese tra 5 e 40 centimetri chiamati "ciabatte", che contengono ancora, oltre alla gomma, frammenti tessili e metallici. Il consorzio Ecopneus, a cui fanno capo quasi 34mila gommisti dei 40mila presenti in Italia, appalta questa trasformazione a 27 aziende, che vengono selezionate proprio in questi giorni per il triennio 2015-2017, in previsione della scadenza dei contratti a dicembre di quest'anno.
Le ciabatte sono in gran parte destinate al recupero energetico, per esempio nei cementifici, ma trovano piccole nicchie di mercato anche nella produzione di suole di scarpe ecologiche, accessori di moda (Timberland ad esempio) e complementi di arredamento. Questi frammenti industruttibili piacciono anche ai fan dell'arte povera: è nato un vero e proprio movimento, la "tire art", il cui rappresentante più noto, il coreano Yong Ho Ji, espone al MoMa. Per accedere al mercato del riciclo della gomma, invece, c'è bisogno di un ulteriore trattamento, che estrae ed elimina gli altri elementi contenuti negli pneumatici. La seconda fase di frantumazione riduce il materiale in frammenti più piccoli e lo suddivide, mediante procedimenti fisici o meccanici, nelle tre componenti principali: gomma, acciaio e fibre tessili. La gomma viene triturata nuovamente per ottenere granulati e polverini, da riutilizzare poi come materia seconda.Da qui in poi si apre un mercato sempre più vasto: la parte del leone la fanno le superfici sportive, dai campi in erba artificiale alle piste da atletica. In Italia mancano all'appello, però, i campi da calcio, che in Europa invece sono al primo posto: 500mila tonnellate di pneumatici riciclati finiscono ogni anno nei campi da calcio europei, ma la Lega italiana per ora non consente questo utilizzo. Il granulato di gomma, legato con resine poliuretaniche o in combinazione con altri polimeri termoplastici, viene usato poi per la produzione di dossi artificiali, delimitatori di traffico, cordoli, o materiali per l'isolamento acustico. Il polverino di gomma trova un utilizzo crescente nella produzione di asfalti modificati, grazie alle proprietà fonoassorbenti e viscoelastiche che migliorano il grip, riducendo gli spazi di frenata, mentre quelli micronizzati sono riciclati nelle nuove mescole per la produzione di articoli in gomma riciclata, in percentuali variabili in funzione delle prestazioni richieste al prodotto finale. In minima parte vanno anche ad arricchire le mescole vergini da pneumatici, che costano almeno 2mila euro a tonnellata, contro i 150 del polverino riciclato.
@elencomelli
