La ceramica è un prodotto ecologico per definizione, essendo generata da elementi naturali come argilla, acqua e fuoco. Allo stesso tempo, però, per produrla serve molta energia, soprattutto gas naturale, dal momento che è necessario bagnare e asciugare diverse volte le materie prime, inizialmente per la formatura e successivamente per la cottura del prodotto finito.

Il settore delle piastrelle di ceramica e dei materiali refrattari consuma ogni anno 1,5 miliardi di metri cubi di gas naturale, cioè il 12,7% dei consumi nazioni per usi industriali, e 1.800 GWh di energia elettrica (di cui 500 autoprodotti attraverso la cogenerazione). Questa dicotomia fra sostenibilità innata e consumi elevati da anni ha spinto i produttori di ceramica a cercare soluzioni migliori a livello di efficienza energetica. L'obiettivo principale resta l'abbattimento dei costi energetici, che oggi pesano per circa un terzo su quelli industriali, ma c'è anche la necessità di competere con un mercato internazionale in cui diversi rivali hanno un forte vantaggio sui costi dell'energia.

Oggi in Italia il processo industriale prevede l'utilizzo di costosi impianti di cogenerazione che consentono un risparmio di energia elettrica a fronte di un maggior consumo di gas metano. Ma un recente provvedimento, che ha introdotto il pagamento di oneri generali di sistema anche sull'energia autoprodotta, rischia di compromettere il già delicato equilibrio tra costi e sostenibilità.

«In Italia l'energia elettrica alle imprese costa mediamente molto di più che negli altri Paesi europei, a causa del peso in bolletta degli incentivi alle rinnovabili e di oneri parafiscali che, insieme, rappresentano circa il 50% del costo del kWh», spiega Franco Manfredini, presidente della Commissione energia di Confindustria Ceramica, sottolineando che questi costi hanno praticamente annullato il beneficio del calo del prezzo degli idrocarburi degli ultimi anni.

A questo, aggiunge Manfredini, si somma un'applicazione difettosa delle linee guida europee per gli sgravi fiscali alle aziende più energivore ed esposte alla competizione internazionale, un problema che è già stato sottoposto al governo e dal quale ci aspettiamo i necessari interventi correttivi con la massima urgenza.

In questi anni il percorso della ceramica italiana verso la sostenibilità si è concentrato sia sul processo produttivo sia sul prodotto. L'eliminazione dei materiali nocivi nella cottura e l'ottimizzazione nel ciclo di produzione, poi, hanno portato il settore anche a ottenere importanti certificazioni ambientali di processo. In questa direzione - e per adeguarsi alla direttiva europea (2012/27/Ue, ndr) sull'efficienza energetica - Confindustria Ceramica offre alle imprese associate linee guida e strumenti operativi per realizzare una diagnosi energetica completa, grazie a strumenti di calcolo che ricostruiscono il modello energetico delle aziende e identificano, per ogni area funzionale, i consumi e gli indici di prestazione energetica.

Tra gli interventi possibili ci sono il recupero termico dei fumi o dell'aria di raffreddamento dei forni, l'illuminazione Led, la regolazione della ventilazione sull'atomizzatore e la sostituzione delle pompe a membrana.

Oltre ai miglioramenti sul fronte dei processi, ci sono quelli sui prodotti, che evolvono verso una maggiore sostenibilità. Negli ultimi anni sono state lanciate sul mercato molte soluzioni eco-compatibili e funzionali, molte altre sono in fase di studio. Ad esempio sono nate piastrelle che contengono significative percentuali di materiali riciclati, così da ridurre l'impiego di materie prime vergini e limitare la produzione di rifiuti. Mentre si studiano già da tempo - e alcune soluzioni sono già in commercio - piastrelle antibatteriche e autopulenti, superfici ceramiche dotate di celle fotovoltaiche integrate o fotoriflettenti per l'efficientamento energetico degli edifici. In alcuni casi, grazie a tecnologie avanzate, anche i materiali di scarto della produzione possono essere re-immessi nel ciclo produttivo, dando vita a lastre dalle elevate caratteristiche tecniche.

La sostenibilità ambientale è un leitmotiv che negli ultimi anni accompagna tutte le aziende del settore. «La ceramica italiana resta ancora oggi la prima nel mondo anche per quanto riguarda la tutela dell'ambiente esterno e le condizioni ambientali e contrattuali in cui operano gli addetti alla produzione - sottolinea Manfredini -. Inoltre il processo produttivo da molto tempo avviene a ciclo chiuso, e questo permette l'integrale riutilizzo di tutti i residui o scarti di produzione e delle acque reflue. Le emissioni in atmosfera sono filtrate secondo i parametri delle best practice internazionali».

Lo sforzo è continuo: «Le aziende sono impegnate in una gara competitiva tra una moltitudine di operatori in Italia e in tutto il mondo. La ricerca in ogni settore aziendale, dall'efficienza produttiva alla evoluzione del prodotto, non conosce sosta». Per mantenere e accrescere la competitività della ceramica made in Italy anche sul fronte della sostenibilità energetica, però, conclude Manfredini, «occorre anche che il sistema Paese non penalizzi le aziende con oneri fiscali, parafiscali, o burocratici che non esistono o sono presenti in misura meno pesante nei Paesi dei nostri concorrenti».

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