Impianti controllati a migliaia di chilometri di distanza, sensori hi-tech che segnalano in tempo reale il guasto, videocitofoni che si collegano con il cellulare, macchine del caffè che comunicano lo stato di utilizzo. Non è certo un caso che l’Unione industriali di Varese abbia dedicato al tema dell’Industria 4.0 l’ultima assemblea. Scelta quasi naturale per un territorio che da tempo è luogo fecondo nell’applicazione di questi metodi e che ora con il laboratorio di fabbricazione digitale dell'università Liuc accelera anche nell’area della stampa 3D.

Un’evoluzione piuttosto che un salto tecnologico, anche se la velocità nell’inserimento delle innovazioni ha subito chiaramente un’accelerazione grazie al web, alla possibilità cioè di applicare su base diffusa i vantaggi della digitalizzazione.

Evidenti ad esempio per Ficep, produttore di macchinari per carpenteria metallica che già da anni utilizza alcuni concetti di Industry 4.0. Mettendo ad esempio in rete le proprie macchine consentendo loro di operare su turni non presidiati e collegando in modo analogo gli impianti venduti in tutto il mondo, dalla Cina all’Australia, dal Brasile alla Russia. «Più di mille macchine - spiega Ezio Colombo - che possiamo monitorare in tempo reale in ogni istante grazie ai sistemi di controllo numerico che abbiamo sviluppato. Il che facilita e accelera ogni intervento di manutenzione». Altro sviluppo “virtuale” è nella modellazione preventiva, per simulare insieme al cliente un’intera linea produttiva. «Il che - racconta l’imnprenditore - consente di segnalare in anticipo colli di bottiglia e necessità di intervento rispetto alle strutture ipotizzate».

Esperienza duplice, sui prodotti e sui processi, è quella di BTicino (gruppo Legrand), uno dei pionieri della domotica. «Oggi - spiega il direttore ricerca Ernesto Santini - la tecnologia è semplicemente un fattore abilitante, connessione e interoperabilità sono i temi chiave». Che per il gruppo si traduce ad esempio nella progettazione di sistemi “aperti”, come il videocitofono in grado di collegarsi direttamente con il cellulare del proprietario di casa, mostrandogli ciò che accade davanti alla porta. Oppure l’interruttore “intelligente”, che se non riesce a riarmarsi in autonomia dopo un guasto innescato da un fulmine avvisa il padrone di casa del problema.

«Oggi il tema della domotica - spiega Santini - non è più quello di connettere oggetti all’interno di un sistema chiuso con scambi locali tra dispositivi, ora è la casa stessa a diventare parte di una rete più vasta». Filosofia che l’azienda ha applicato anche al proprio interno, inserendo dosi progressive di automazione e connessione in fabbrica. «Già da qualche tempo - spiega Santini - disponiamo di dati in tempo reale anche sulla qualità, con la possibilità di fermare immediatamente la linea al verificarsi del minimo problema. Anche le postazioni di assemblaggio manuale sono in un certo senso 4.0, con istruzioni di montaggio accessibili solo via computer, senza carta. Il che significa minimizzazione degli errori, aggiornamento continuo delle procedure, più qualità. I risultati? Vantaggi rilevantissimi, indietro non si potrebbe tornare». Percorso di “condivisione” che si completa con una rete esterna allargata ai fornitori, responsabili di oltre il 60% delle lavorazioni, collegati anch’essi in tempo reale con i cicli di lavorazione della fabbrica.

Altra esperienza, questa volta in un settore tradizionale, è quella di Rancilio, produttore di macchine per caffè ad uso professionale, che ha deciso di dotare di connettività l’intera gamma. Il centro assistenza può controllare i prodotti distribuiti sul territorio, in modo ad esempio da programmare un servizio di manutenzione che ottimizzi tempi, distanze, orari.

Alla filosofia 4.0 è approdata da tempo Btsr, attiva nella produzione di sensori per il controllo del filo in ogni ciclo produttivo, 100 addetti che hanno già “prodotto” oltre 500 brevetti. Il reparto interno di assemblaggio, interamente automatizzato, può sfornare 400mila componenti all’ora con un presidio di appena quattro addetti, tutte le schede elettroniche prodotte vengono testate in automatico e i risultati sono disponibili in tempo reale. A questo si aggiunge un reparto di stampa 3D ad altissima precisione, stampanti in grado di realizzare prototipi con tolleranze fino a 10 micron. «Lo facciamo da oltre 10 anni - spiega il presidente Tiziano Barea - ormai qui siamo arrivati alla terza generazione di macchinari. Il che ci consente di ridurre al massimo i tempi di inserimento dei prodotti sul mercato. Di fatto siamo dei venditori di idee e soluzioni: se riusciamo ad essere innovativi noi facilitiamo l’innovazione dei nostri clienti. E  questo è un circolo virtuoso che porta solo benefici».

© Riproduzione riservata