Scusi, quel prodotto dove si trova? Rispondere «ora controllo» non è più sufficiente, soprattutto se la richiesta arriva da clienti del peso di Volkswagen, Daimler o altri big dell’auto, già passati dal just in time al just in sequence. «E noi - spiega Roberto De Miranda - dobbiamo per forza di cose adeguarci». Con la difficoltà aggiuntiva che nel caso di Ori Martin, nel cui comitato esecutivo siede De Miranda, non stiamo parlando di pacchi affidati ad uno spedizioniere ma di prodotti di acciaio, centinaia di referenze e lotti diversi che devono alimentare i clienti a valle della filiera automotive, per poi arrivare ai costruttori finali, in tutto il mondo.
La risposta del gruppo bresciano, mezzo miliardo di ricavi e 650 addetti, è quella di spingere l’acceleratore sulla tecnologia. All’interno del piano pluriennale da dieci milioni di euro la condivisione dei dati con i clienti è solo un tassello, parte di un progetto più ampio che rivoluziona i processi. «L’investimento in impianti connessi, dotati di sensoristica avanzata - spiega De Miranda - ci consentirà di migliorare la qualità finale. Già oggi monitoriamo con attenzione ogni referenza prima della spedizione ma in prospettiva gli impianti potranno auto-correggersi, evitando di produrre materiali inadatti, riducendo così gli scarti».
Tema rilevante, perché le produzioni di Ori Martin, acciai speciali diretti per il 75% all’industria dell’auto, sono customizzate, oltre 400 referenze diverse che impediscono la costruzione di un set-up definito e immutabile. «Non possiamo standardizzare e puntare solo sui volumi - spiega - ma dobbiamo essere allo stesso tempo flessibili ed efficienti. Ed è qui che viene in aiuto la tecnologia». Utilizzata in modo massiccio anche nell’altro progetto portato avanti in parallelo, percorso avviato insieme a Tenova, con la collaborazione del ministero dello Sviluppo economico e del cluster lombardo Fabbrica Intelligente. Si tratta della realizzazione di uno degli impianti “faro” previsti in Italia, lighthouse plant che saranno modelli di sviluppo 4.0 ed esempi di applicazione di buone pratiche. «Un piano da sei milioni - aggiunge De Miranda - che punta in particolare all’upgrade dei nostri processi a monte, nell’ambito della materia prima». Sviluppo che si concretizza nella costruzione di un magazzino hi-tech per consentire la tracciabilità totale del materiale in ingresso, cioè il rottame. Attraverso codici rfid, telecamere e altri strumenti di controllo, ciascun lotto, identificato nelle sue caratteristiche e nella sua composizione, potrà essere tracciato e indirizzato nel percorso produttivo voluto. Punto di arrivo sarà così una sorta di autostrada digitale che consentirà di monitorare l’intero flusso dei materiali, dall’ingresso in fabbrica alla consegna finale.
Altro filone è la cybersecurity, dove gli investimenti cresceranno in parallelo all’aumento della mole di dati prodotta. «Anche perché ogni giorno - spiega De Miranda - vediamo un numero impressionante di tentativi per forzare i nostri sistemi. E più ampio è il ventaglio dei dati “in viaggio”, maggiori diventano i rischi. Il piano 4.0? Ottimo direi: in sua assenza non avremmo investito così tanto e così in fretta».
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