Alte e rilucenti sotto il sole estivo le cave dismesse, antiche vestigia di un passato glorioso, sono d’intorno a Sassuolo, quasi una quinta teatrale a chiudere la prospettiva. A guardarle, mentre il verde fatica a coprirne la rovina, ci si chiede come una cittadina sospesa tra pianura e Appennini sappia ancora oggi trarre cotanto slancio da una terra che, pur ricca, oggi non offre più la materia prima che di Sassuolo ha fatto le fortune.

Eppure questa città, nel suo piccolo che è poi assai grande in termini di successo economico, è un po’ lo specchio di una certa Italia industriosa e creativa, che poco appare sui media. Perché oggi la più pregevole materia prima di questa città, come spesso nel nostro paese, è il suo know-how creativo. Un crogiuolo che ha il punto di caduta nel prodotto per eccellenza, le piastrelle, ora lastre, ora componenti d’arredamento e sanitari, ma che ha il suo fulcro in quell’humus fatto di continuo aggiornamento di idee, creazioni, design, incessante adeguamento e cura delle linee produttive, produzione in loco delle più alte tecnologie necessarie, e soprattutto il fattore umano.

Perché solo e soltanto nel raccolto e radunato di quel di Sassuolo convergono come in un variegato osmotico “unicum” la manodopera specializzata, gli ingegneri, i tecnici, i designer in grado di rendere queste piastrelle al top dell’offerta mondiale. Non si spiega altrimenti, e a confermarlo sono tutti gli operatori del settore, il successo planetario che pur nella concorrenza stringente di Cina e Spagna, costituisce il vero differenziale della ceramica prodotta sulle rive del Secchia. «Siamo lepri, dobbiamo correre, non possiamo mai fermarci - spiega Mauro Manfredini, sales manager di Casalgrande Padana -. Noi non possiamo competere sul prezzo, combattiamo perciò ogni giorno sulla qualità».

Ed è così che si spiega come appena il 3% della produzione mondiale di questo settore pesi in termini globali per oltre il 30% del valore con quasi 5 miliardi di export. Con l’orgoglio stemperato nell’accento raddolcito, tipico di queste terre operose, tutti spiegano come a fare la differenza sia proprio “il distretto di Sassuolo”. Lo ripete come un mantra l’ingegner Michele Perozzi, operation manager di Laminam. «Il vero differenziale lo costituisce il distretto di Sassuolo. Qui si fanno piastrelle, ma si producono anche le macchine che hanno bisogno di grande cura e che sempre qui si aggiustano e in tempo reale si interviene in loco. E il tutto nella velocità di un rapporto diretto, senza bisogno di intermediazioni, che solo qui è davvero possibile». E ancora: «Solo qui si trovano tutte le risposte ai bisogni continui della produzione oltre a una rete di fornitori che è poi di supporto anche nel merchandising».

Con la fierezza composta e disinvolta di chi ogni giorno si rapporta alla squadra impegnata nella produzione, Perozzi illustra la lunga linea produttiva dell’azienda a partire dai siti di raccolta e stoccaggio delle materie prime. «Le argille bianche provengono per lo più da Germania e Ucraina - ci spiega -, mentre le sabbie arrivano anche dall’Italia».

I silos e i mulini sono immensi in questi capannoni che segnano il paesaggio senza deturparlo. I manufatti, incellofanati e pronti per le forniture, si prolungano in linee parallele che si disperdono sui piazzali. Gli alberi e i campi curatissimi sono d’intorno. Le stesse persone che qui producono qui abitano e gli standard di sicurezza del lavoro e protezione ambientale sono molto più stringenti che in qualsiasi altro Paese. La silicosi di queste zone è un ricordo lontanissimo, le polveri sono tutte controllate.

«Tutto il ciclo produttivo ci pone ben al di sotto degli standard richiesti per combattere l’impatto ambientale», spiega Leonardo Tavani, vicepresidente marketing di Marazzi Group. E l’ambiente circostante sembra finire per approfittarne.

La mano degli architetti e dei designer impegnati nella produzione delle piastrelle e delle grandi lastre la ritrovi nel recupero dei cascinali (Kengo Kuma ne ha curato uno strepitoso per Casalgrande Padana proprio mentre per la stessa azienda era impegnato con la sua installazione al centro di una delle due rotonde, l’altra è a firma Libeskind, che danno accesso alla città).

Ma torniamo alle linee produttive e all’ingegner Perozzi. Dalle argille fin solo alle barbottine il processo è già lunghissimo e si attraversano saloni immensi con giganteschi imbuti frullatori e “oblò” che sminuzzano e atomizzano e setacciano. Poi da quando sono arrivate le grandi produzioni a getto d’inchiostro dell’era digitale la rivoluzione estetica è stata turbinosa.

«L’idea delle grandi lastre al centro della nostra produzione è nata dall’ingegner Franco Stefani, che ha avviato il tutto a cavallo degli anni 2000 e voleva essere una risposta per le esigenze degli architetti impegnati a rivestire le grandi facciate esterne e le facciate ventilate». Poi è arrivato il furniture, con i tavoli e i top da cucina. «Talmente grande fu il successo che l’ingegner Stefani lanciò il marchio che porta al traino le sue stesse tecnologie prodotte da System, da lungo tempo produttore di punta proprio degli impianti per l’industria ceramica», prosegue Perozzi mentre illustra il fissaggio dei colori e dei décor che si allungano sulle grandi lastre in fieri che sfilano sui nastri trasportatori e si trascinano per centinaia di metri.

Tutto automatizzato in questa fabbrica 4.0 che conta 150 addetti e che fino a pochi decennni orsono ne avrebbe impiegati almeno 600. Perché comunque anche in quella che si propone come una linea di produzione modello (con interi saloni dove tutto è supervisionato dai computer e la polvere pare solo un ricordo, tale è l’attenzione per la pulizia d’insieme) per la fase del controllo il fattore umano è ancora imprescindibile e solo l’occhio di tecnici attentissimi può decretare il via libera ai passaggi successivi o allo scarto.

Per non dire della ricerca, con interi dipartimenti che queste aziende vi dedicano. «Creiamo prodotti innovativi con una rapidità eccezionale, eppure una certa “artigianalità” persiste ancora nella collaborazione delle persone. Dallo sviluppo del prodotto a quello delle macchine per migliorare gli impianti. Il problema che emerge lo si risolve insieme», spiega Lelio Poncemi, general manager di Marca Corona 1741. Nella sua fabbrica c’è il bel museo dedicato alle ceramiche di Sassuolo. Perché, come spiega soddisfatto nel mostrare le sue piastrelle che in ottagoni antichi condensano il meglio di tradizione, innovazione e cura del dettaglio estetico, «la produzione industriale di Sassuolo è nata qui».

E proprio nel condensato di territorio, tradizione, ricerca, sviluppo, know-how e perché no, il fattore umano di quell’abitudine al bello che solo l’Italia sa offrire, si spiega il perdurare sempre sulla cresta dell’onda di un distretto che ogni anno si illustra al Cersaie (l’appuntamento è a Bologna il 24 settembre), che in tanti studiano e cercano di imitare ma che resta ancora un unicum irripetibile.

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