Il robot lo prende in consegna. Le telecamere lo scandagliano. L’algoritmo dice: tutto bene. Al sistema di intelligenza artificiale creato da Gkn Driveline bastano pochi istanti per validare uno dei 10mila semiassi per auto prodotti ogni giorno dall’impianto. «Parti critiche - spiega l’ad Cesare Ottavi - il cui “richiamo” in caso di difetti potrebbe costare alla nostra azienda milioni di euro. Ecco perché abbiamo deciso di investire in intelligenza artificiale». Il sistema creato dall’azienda toscana, in grado di controllare 43 parametri del prodotto, è risultato talmente efficace da convincere la casa madre tedesca ad estenderlo all’intero gruppo, ponendo nei fatti il sito fiorentino come benchmark di innovazione.
Non un caso isolato sul territorio, che progressivamente sta entrando nel mondo 4.0 sfruttandone i vantaggi in termini di qualità, flessibilità e tracciabilità. Percorso accelerato grazie all’avvio dei nuovi meccanismi di trasferimento tecnologico previsti dal piano Impresa 4.0: i competence center e i digital innovation hub (Dih). Già operativo il Dih toscano, che dal proprio avvio a inizio 2018, oltre ad aver sviluppato diversi progetti per la formazione 4.0., ha incontrato oltre 700 aziende, effettuando più di 100 assessment sul livello di maturità digitale, 29 incontri formativi, 50 analisi tecniche, 46 perizie sugli investimenti 4.0. «Siamo all’inizio di un percorso - spiega il presidente del Dih Toscana Fabrizio Bernini - in cui credo che l’aspetto chiave sia quello di aiutare l’imprenditore a identificare Industria 4.0 non tanto e non solo come uno sconto fiscale per un macchinario nuovo ma soprattutto come leva per cambiare prodotti e processi in chiave competitiva».
Entro marzo tutte le territoriali di Confindustria in regione avranno attivato uno sportello ad hoc, primo punto di contatto per le aziende che provano a capire come avviare il percorso.
«Ad esempio - aggiunge Bernini - abbiamo aiutato un produttore di presse a connettere le proprie macchine e a far confluire questi dati in cloud. In modo da attivare con i clienti percorsi di manutenzione a distanza e per questa via migliorare il servizio. È la strada che vogliamo seguire: aiutare gli imprenditori a comprendere fino in fondo le opportunità rese disponibili dalle nuove tecnologie». Anche se non si può parlare di diffusione pervasiva di Industria 4.0, i casi virtuosi sul territorio non mancano. Un esempio è Lucart, produttore di carta costretto per esigenze di spazio a stoccare parte del proprio prodotto a 35 km dal sito produttivo di Diecimo (Lucca). Costi di movimentazione aggiuntivi (700mila euro annui) più che compensati dai risparmi generati dall’investimento di cinque milioni in automazione. I 30 camion movimentati ogni giorno sono caricati ora senza intervento umano e la pesatura automatica dei pallet attraverso codici Data Matrix “consegna” direttamente sullo smartphone dell’autista la bolla di trasporto. «Non si tratta solo di ridurre i costi - spiega il supply chain director Giovanni Illibato - ma anche di migliorare la qualità del processo, eliminando ogni errore nella fase di carico».
Carapelli, nel sito di Tavarnelle Val di Pesa (Firenze), ha inserito nuovi macchinari connessi per garantirsi maggiore flessibilità nell’imbottigliamento di olio, dimezzando i tempi di cambio formato da otto ore a quattro. Continental (1100 addetti in due siti in provincia di Pisa), dopo aver inserito robotica collaborativa nelle proprie linee di montaggio di iniettori per motori a benzina, ha implementato nuovi sistemi di ispezione sostituendo all’occhio umano sistemi di intelligenza artificiale sviluppati con la Scuola superiore Sant’Anna. «I risultati ottenuti nel progetto pilota sono ottimi - spiega il plant manager Riccardo Toncelli - e pensiamo di estendere l’esperienza ad altre quattro linee. L’investimento è contenuto ma per ogni linea riusciamo a “risparmiare” 3-4 persone, che ricollochiamo altrove in attività a maggior valore aggiunto».
© Riproduzione riservata