Con il piano Calenda di incentivi all’industria 4.0, il manifatturiero italiano può davvero fare un salto tecnologico verso la quarta rivoluzione industriale, colmando il gap attuale che vede in media macchine utensili vecchie di 15 anni negli impianti produttivi (secondo Ucimu). Ma per cogliere appieno i benefici degli investimenti produttivi anche l’impresa tutta deve diventare 4.0.

A monte e a valle della produzione, infatti, un’azienda che sta facendo investimenti tecnologici (siano essi revamping o installazione di nuovi impianti) è chiamata alla sfida dell’innovazione organizzativa, per mettere a frutto il forte cambiamento imposto da sfide come l’IoT (Internet of Things), l’intelligenza artificiale e quella adattativa delle linee produttive, l’interazione fra i robot antropomorfi e gli operai, l’integrazione con i fornitori, i distributori e i clienti finali.

Le imprese, nel backoffice di un impianto di smart manufacturing, saranno chiamate ad analizzare, trasformare in informazioni di valore e tradurre in interventi concreti (ordini ai fornitori, fatture per i clienti, interventi dei tecnici in ottica di manutenzione predittiva, gestione delle infinite personalizzazioni di prodotto rese possibili dalla mass customization) l’enorme mole di dati che deriverà dai sensori sparsi in tutto lo stabilimento, trasformati in Big data, in dialogo perenne fra di loro attraverso la IoT, custoditi su cloud e si spera protetti da impenetrabili sistemi di cybersecurity anti-hacker.

«Un’iniezione di intelligenza artificiale è salutare, ma bisogna evitare di automatizzare gli sprechi aziendali (sulla gestione delle materie prime, delle risorse umane, sulle perdite di tempo e di efficienza): prima di introdurre le tecnologie della quarta rivoluzione industriale bisogna “ripulire” e riformulare processi e procedure e cambiare la cultura aziendale», avverte però Fabio Cappellozza, presidente e ad di Considi, società vicentina di consulenza specializzata nei servizi legati al Tps (Toyota production system) e alla filosofia lean, che ha assistito grandi imprese nella loro trasformazione (come Poliform , Galdi, Fonderie Zanardi, Inglesina, Agrati).

Ma secondo la survey 2017 Industria 4.0 condotta su 129 industrie italiane dalla società di consulenza tedesca Staufen (pioniera del 4.0), in quattro aziende su cinque domina l’incertezza sull’organizzazione da dare alle attività d’innovazione. I giapponesi, invece, hanno le idee chiare sul tema. Alla fiera dell’industria manifatturiera Mecspe (organizzata da Senaf a Parma), Considi ha portato il guru della Tps: il Sensei (che vuol dire maestro) Satoshi Kuroiwa. Il senior advisor di Toyota ha spiegato che non si può entrare nell’era 4.0 saltando fasi evolutive importanti e che la porta d’ingresso è il Tps. Ha raccontato che Toyota al momento è 3.0 dal 2015 e conta di entrare nell’era 4.0 non prima del 2025. Eccesso di prudenza? Niente affatto, sper Cappellozza. «Un approccio lean / Tps oriented per noi è propedeutico per intraprendere la sana strada della quarta rivoluzione industriale - spiega -. Infatti, semplificare, rendere più flessibili e sincroni con il mercato tutti i processi operativi, innovativi e d'ufficio, riducendo tutte le attività che non creano valore per il cliente, equivale a non correre il rischio di lasciarsi guidare solo dalla febbre tecnologica divampante».

Sulla stessa linea Michele Bonfiglioli, amministratore delegato Bonfiglioli Consulting, che lanciando l’«Industry 4.o Lean digital summit» di oggi a Milano ha dichiarato: «Riteniamo che lean e digital siano sinergici e che laddove l’approccio lean genera il cambiamento verso l’eccellenza di processi e prodotti, gli strumenti digital ne amplificano e velocizzano gli effetti». Ma secondo la ricerca Staufen, solo il 22% delle imprese del campione sta orientando la creazione del valore ai principi dell’impresa snella. Eppure, per evitare che i robot collaborativi nelle fabbriche parlino “con i muri”, se non c’è nessuno che estrae valore dai loro comportamenti, «si dovrà fare un grande sforzo di integrazione, per portare le nuove tecnologie a contatto con tutti i mestieri delle aziende, dai manager agli impiegati, fino agli operai: solo così, grazie all’interazione vera uomo-macchina, potranno nascere competenze vincenti», riprende Cappellozza.

Che l’industria 4.0 possa distruggere in futuro molti posti di lavoro, il Sensei Kuroiwa non lo crede (a Parma ha riso apertamente a questo timore, dichiarandosi in disaccordo con il fondatore di Microsoft Bill Gates) e nemmeno gli ingegneri e i consulenti che stanno lavorando sul tema. I lavori cambieranno ed è indubbio che serviranno tecnici più qualificati. Industria 4.0, in tutta probabilità, si baserà come la Tps sull’Hitozukuri: «l’arte di saper far crescere le persone: non solo metologie e soluzioni per ridurre tempi, costi, sprechi, ma un percorso per far evolvere le persone nel loro mestiere». Insegnandogli a collaborare con i robot che faranno al loro posto movimenti ripetitivi e alienanti. E spostandoli sul vero valore aggiunto: la relazione con il cliente che quel bene in produzione comprerà o ha commissionato, personalizzato in base alle sue esigenze. Ecco i lavoratori 4.0: «non più manodopera, ma “menti d’opera”, come dicono i professori Alberto De Toni e Roberto Panizzolo», conclude Cappellozza. Ma il cambiamento va preparato. Ora.

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