Miglioramento continuo grazie alle linee guida della lean production; approccio bottom up nell’affrontare le problematiche di ogni giorno, con riunioni quotidiane, e approccio top down nel risolverle; studio dei tempi di produzione con un calcolo matematico; modulo flessibile di lavoro che permette di operare su diverse linee in dipendenza delle esigenze di produzione; assemblaggi digitali, gestiti con QR-code su una linea informatica.
La rivoluzione industriale 4.0, a Valeggio sul Mincio, in provincia di Verona, è evidente guardando le nuove linee produttive. Abita nello stabilimento di Rittal, colosso tedesco parte del Friedhelm Loh Group (11.500 dipendenti con un fatturato di 2,2 miliardi), che produce impianti di climatizzazione per data center, condizionatori per quadri elettrici e sistemi di refrigerazione industriali. Il sito produttivo veneto, acquisito nel 2000 (era l’ex fabbrica Kelvin), è stato nel 2012 completamente ridisegnato in base ai principi del metodo Toyota (lean): oggi – forte di una produttività superiore a quella degli altri 12 stabilimenti del gruppo (125mila pezzi l’anno) e di una crescita costante nei ricavi (il 2016 si è chiuso con 86 milioni di fatturato, con un aumento medio del 20% all’anno dal 2011) - costituisce il benchmark per gli altri stabilimenti Rittal. «Il cambiamento più importate è avvenuto nella mentalità degli operatori – spiega il plant manager del sito di Valeggio, Nicola Salandini -: il processo di miglioramento è continuo perché è cambiato l’approccio mentale. Ogni giorno gli operatori dei nove reparti produttivi si incontrano per una riunione in cui vengono affrontati i problemi del momento con direzione e manager: il gruppo si confronta continuamente».
Non solo. Nello stabilimento Rittal la stessa linea produttiva può assemblare sia un prodotto di piccole dimensioni che uno di grandi. Questa flessibilità meccanica si riflette anche sull’operatività dei dipendenti, che lavorano in modo intercambiabile sulle sei diverse linee. «Usiamo un metodo di studio dei tempi di produzione – continua Salandini - che a monte, grazie ad un calcolo matematico, è in grado di ottimizzare il tempo ideale di assemblaggio di una macchina». Si tratta dell’Mtm (Methods time measurement): grazie a questo metodo e alle altre applicazioni di industria 4.0, lo stabilimento Rittal di Valeggio sul Mincio ha ridotto i tempi di assemblaggio del 30% e ha potuto concentrare risorse su nuovi prodotti. L’ultimo nato è il rivoluzionario condizionatore ibrido Blue e+ che consente un risparmio energetico fino al 75%. «La linea nata per la produzione di Blue e+ – conclude il plant manager – ha la possibilità di operare su touchscreen; i componenti vengono rintracciati attraverso il QR-code, è possibile gestire tutto a livello informatico». L’elevata tecnologia del sito produttivo, infine, ha trasformato i 350 dipendenti in personale altamente specializzato. E le assunzioni sono continue.
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