«È da almeno un decennio che il driver della sostenibilità guida lo sviluppo delle macchine per il packaging, se con sostenibilità si intende la riduzione dell’impatto ambientale delle tecnologie, diventate meno energivore e più efficienti. Siamo già a una nuova frontiera: ricerca e innovazione sono mirate a soluzioni che minimizzino il consumo di materiali per il confezionamento e l’imballaggio e salvaguardino al massimo il contenuto e la sua fruibilità. L’obiettivo è rendere ecosostenibile l’intera filiera che permette al prodotto di arrivare al consumatore finale nelle condizioni ottimali». Così i costruttori di macchinari per il packaging aderenti a Ucima-Confindustria rispondono all’unisono alla domanda su quale sia la traiettoria delle strategie green (e nel contempo 4.0) del settore. Un settore che con le sue 600 industrie, 30mila addetti e oltre 7 miliardi di euro di giro d’affari (per l’80% export) contende alla Germania la leadership mondiale ed è benchmark internazionale per tecnologie flessibili e “amiche” dell’ecosistema.

Tecnologie come quelle di Robopac-Aetna Group, che nel nuovo quartier generale di Castel San Pietro (l’ex fabbrica Malaguti) - nel cuore della packaging valley emiliana, dove si concentrano i due terzi della produzione nazionale di macchine per confezionamento e imballaggio -, ha creato il più avanzato centro R&S e test del comparto. «Sono molte le aziende che vengono nei nostri laboratori a testare gli imballaggi – racconta Glauco Mosca Moschini, sales & marketing director di Robopac, leader nelle soluzioni di fine linea come avvolgitrici e fardellatrici – e i numeri ci dicono che la nostra “Cube technology” permette un risparmio medio di film (la pellicola con cui si avvolgono grandi volumi) del 30-40% rispetto alla media, e questo significa minor consumo di derivati del petrolio. Ma non ci interessa una riduzione dei consumi fine a se stessa, che non faccia il paio con un’aumentata stabilità del pallet e quindi con la sicurezza del carico durante il trasporto, per evitare perdite di prodotto e incidenti anche mortali se il camion perde le merci mentre viaggia. C’è un tema di impatto sociale, non più solo energetico e ambientale, al centro delle strategie, tanto che “safety first” è diventato il nostro claim».

Il colosso svedese del confezionamento TetraPak (24mila dipendenti, 800 a Modena, dove ha il centro mondiale di R&S sui contenitori asettici) è stato il primo a introdurre la Valutazione del ciclo di vita (Lca) per analizzare l’impronta sull’ambiente dalla produzione delle materie prime fino al riciclo del contenitore dopo l’uso. La casa madre di Lund ha ora firmato con Bruxelles un programma per ridurre le emissioni di gas serra del 42% (rispetto al 2015) entro il 2030 e arrivare al 58% entro il 2040. «TetraPak è uno degli esempi più avanzati nel settore, ma certificare l’impatto ambientale anche solo del ciclo di vita della singola macchina (dalla costruzione allo smaltimento) è molto complicato e perciò poco diffuso», precisa Luciano Sottile, vicepresidente Ucima e direttore divisione Macchine della varesina Goglio Spa, leader nell’imballaggio flessibile. «Credo che oggi il concetto di sostenibilità per il packaging – aggiunge Sottile – si avvicini molto a quello 4.0 di servitization del prodotto, perché nel momento in cui non conta più il prezzo dell’impianto ma il “total cost of ownership” della tecnologia e il costruttore risponde dell’efficiente funzionamento della macchina presso il cliente per tutta la vita utile, questo si traduce in minor impatto ambientale ed economico».

C’è poi un tema di sostenibilità declinato sul materiale utilizzato per confezionare il prodotto, su cui sono al lavoro i costruttori di macchine per packaging, come Goglio ma anche il colosso cooperativo imolese Sacmi, numero uno al mondo nelle macchine per i tappi di bottiglia. L’esempio più attuale è quello delle capsule per caffè, un mercato in crescita esponenziale che ha reso urgente il tema della riciclabilità della capsula stessa, con nuovi brevetti per involucri in alluminio o in materiali compostabili.

«Limitare il più possibile l’uso della plastica è il driver dell’innovazione sostenibile anche nel nostro settore, sulla scia non solo della legislazione ma di consumatori sempre più sensibili» rimarca Vezio Bernardi, direttore business closures & containers di Sacmi, 11 milioni di investimenti in R&S ogni anno. «Le soluzioni che noi stiamo adottando – spiega – sono due. Da un lato tecnologie di compressione per lavorare la plastica a temperature più basse per renderla riciclabile più a lungo. Oggi abbiamo macchine in grado di fondere e rilavorare la plastica 5 volte, arriveremo in futuro a riciclarla 10 volte. Dall’altro lato stiamo studiando tappi e capsule in materiali riciclabili. C’è un ritorno di domanda per l’alluminio (Sacmi nasce con i tappi a corona, ndr) e stiamo sperimentando bioplastiche compostabili che non si degradino con l’umidità e non rilascino sostanze al contenuto. Si tratta di soluzioni multilayer, con vari strati di film interni per creare l’effetto barriera».

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