Ogni volta che un aereo vi porta a destinazione buona parte del merito è degli stabilizzatori. È a questi dispositivi fondamentali per garantire il volo che è destinata una parte delle viti a ricircolo di sfere realizzate da UmbraGroup. Un’altra parte di queste viti speciali servono al corretto funzionamento dei flap, essenziali nelle fasi di decollo e atterraggio.

Il legame tra la società umbra e l’aeronautica viene da lontano e «risale al 1972, quando nasce come Umbra Cuscinetti dalle ceneri di Aeronautica Umbra» ricorda Angelo Radicioni, ingegnere di 56 anni,in azienda da 29, ora Director manufacturing engineering aerospace. «Tra le prime commesse c’erano dei componenti per gli aerei da caccia Tornado». Il gruppo, che ha la sede principale a Foligno, oggi conta altri due stabilimenti in Germania e due negli Usa, un centro di ricerca al Sud Italia, un centro testing a Terni, 1.340 addetti e un valore della produzione nel 2018 di circa 214 milioni di euro (rispetto ai 170 milioni del 2017) per il 60% legati proprio al settore aeronautico. «Ogni aereo in grado di trasportare più di cento passeggeri monta componenti realizzati da noi» sottolinea Radicioni.

Nei primi anni di vita dell’azienda la produzione era focalizzata sui cuscinetti, segmento presente ancora oggi e destinato al settore industriale. Le viti a ricircolo di sfere sono, per così dire, un’evoluzione sofisticata nata per allargare il raggio d’azione e guadagnare nuovi mercati. UmbraGroup ne produce 40mila all’anno di quelle standard, 140mila di quelle “micro”. Molti di questi sofisticati componenti sono destinati a Boeing, tra i principali partner del gruppo, a Airbus e ad altri importanti gruppi industriali.

Il recente piano Industria 4.0 accompagnato da incentivi agli investimenti in nuove tecnologie è stata l’occasione per l’avvio dell’ultimo progetto nell’ambito della consolidata collaborazione tra UmbraGroup e Siemens. «Ci siamo occupati della connessione digitale dei macchinari – spiega Cosma Vellere, a capo del Customer services motion control di Siemens Italia –. Il progetto ha preso il via nel marzo dello scorso anno e si è concluso a novembre. Il sistema ci consente di ottenere un’analisi in tempo reale della produzione». Ma come chiarisce Radicioni, «è già all’orizzonte lo step successivo. Ora ci concentriamo sulla metabolizzazione dell’enorme mole di dati che raccogliamo, poi affronteremo con Siemens l’aspetto fondamentale della manutenzione predittiva». In sintesi, racconta Vellere, «un algoritmo sarà in grado di prevenire guasti e problemi, riducendo o annullando addirittura i fermi-macchina, che costano in termini di tempo e di denaro».

Nei settori hi-tech in cui opera l’azienda di Foligno la riduzione al minimo degli errori può fare la differenza tra ottenere o perdere una commessa. Ne sanno qualcosa all’americana Thomson, tra i fornitori di Boeing: «Era un nostro concorrente che ha avuto qualche contrattempo , così noi abbiamo potuto creare un rapporto con il colosso Usa dell’aeronautica» ricorda Radicioni. Nel 2018 UmbraGroup ha assorbito la Thomson.

@andreafin8

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