Questo articolo è stato pubblicato il 11 gennaio 2011 alle ore 06:36.
Un cambio di marcia dopo un rettifilo "tirato". Se il referendum di dopodomani a Mirafiori sarà per Fiat la prima curva utile a inquadrare il futuro che le si stende davanti, un bel pezzo di strada è già stato fatto tra le scocche e le linee di montaggio negli stabilimenti del Lingotto. È un percorso che attiene all'organizzazione del lavoro e ha smagrito organici e tempi, ha ridotto le temperature dei forni di essicazione e delle acque di raffreddamento, ha abbattuto carichi e costi di energia necessari a ogni veicolo. La dieta non è nuova, si chiama world class manifacturing, metodo Toyota aggiornato in chiave europea. Per dirla con Luciano Massone, responsabile dell'attuazione di wcm in Fiat group, si riassume in tre zero: «Zero difetti di qualità, zero scorte, zero guasti».
Fin qui, applicandosi da monte a valle della catena di assemblaggio, il wcm ha tolto il primo giro di adipe al corpaccione del Lingotto, portando tra 2006 e 2009 un risparmio di 730 milioni. Ma ora arriva la fase II, e l'idea è di mettere mano in profondità alle linee: la previsione è di 2,6 miliardi di risparmio aggregato al 2014. Sempre che il malato tenga.
Tre medici per una dieta
Arrivato a Torino nel 2004, Sergio Marchionne chiama quasi subito ad occuparsi della dieta wcm Stefan Ketter, studi globalizzati (ingegneria a Monaco e mba all'Insead) e già quasi 20 anni nell'automotive: 10 in Bmw, uno in Audi, sette in Volkswagen. Nel 2005, Ketter diventa responsabile del manufacturing Fiat e si ritrova al fianco Luciano Massone, che gli stabilimenti italiani li ha girati tutti, lato risorse umane. Prima di cominciare, i due ingaggiano il guru del wcm, il giapponese Hajime Yamashina, cattedra a Kyoto in mechanical engineering e nutrito carniere di consulenze nel nostro paese (Pirelli, Ansaldo e Indesit).
Inizia così, da Cassino e Melfi, non a caso i più evoluti tra gli stabilimenti Fiat, la cura della produttività, e i risultati si vedono in fretta. A marzo 2005 ogni Croma che usciva da Cassino gravava sui bilanci per un costo medio di manutenzione in garanzia di 39,2 euro, nel marzo 2007 si è scesi a 21,1. Il perché del miglioramento lo spiega il dato di Melfi, esemplificato su carte Fiat in un diagramma che segna i passi degli operai della linea intorno a una scocca: tra 2006 e 2009 le operazioni che non apportano valore aggiunto - tra errori, sprechi e inefficienze - calano del 60 per cento. Meno passi e movimenti inutili, tempi più ristretti, più output a qualità elevata.
AApproccio gestionale
Il wcm, world class manifacturing, è un metodo di gestione dell'impresa volto ridurre gli errori e gli sprechi della produzione e ricercare il miglioramento continuo della qualità. Rappresenta una sintesi dell'approccio toyota, basato sulla responsabilizzazione degli operativi e di quello taylorista, con un focus decisivo sulla misurazione
BBarriere zero
Nel modello tradizionale di organizzazione del lavoro, le attività produttive sono sempre state isolate e separate sia in ingresso (rapporto con i fornitori) sia in uscita (rapporto con il mercato) e ottimizzate in relazione alla capacità produttiva installata. Con il wcm si attua una completa apertura dello stabilimento alle dinamiche interne ed esterne: il flusso è continuo, trasparente, misurabile, modificabile.
CConfigurazione layout
I luoghi di lavoro devono essere ottimizzati per ridurre al minimo i costi delle inefficienze. Questo richiede di ristrutturare gli spazi, di ottimizzare i movimenti degli operatori, di modificare il layout delle linee di produzione.
DDriver
Nel sistema wcm, il driver centrale è costituito dall l'orientamento al cliente, che deve diventare un valore di tutto il sistema produttivo ed essere rappresentato a tutti i lavoratori nello svolgimento delle loro attività
IIncidenti ridotti
Il pilastro centrale del sistema wcm è la sicurezza
e la riduzione del numero
di incidenti MMisurazione continua
Il sistema wcm ricorre a metriche che consentano di misurare il miglioramento collegandolo sempre alla riduzione del costo e delle inefficienze (quelli che nel sistema Toyota vengono detti Muda)
RResponsabilità diffusa
Il sistema prevede un forte coinvolgimento degli operai che sono esposti a forti investimenti di formazione e assumono un ruolo decisionale caratterizzato da maggiore autonomia. Aumenta in parallelo anche responsabilità nel seguire gli standard e nel gestire la manutenzione degli attrezzi e dei luoghi di lavoro
SStabilimenti in gara
Il sistema wcm implica la competizione tra stabilimenti della stessa impresa o di imprese diverse, generando quindi una spinta esterna rispetto alla spinta interna del modello Toyota classico. Tutto ciò ha riflessi per il sindacato: lo spinge a ragionare in chiave comparativa con altri stabilimenti rispetto ad indicatori numerici di sintesi. E richiede una competenza organizzativa e di processo di produzione più che un know how negoziale
TTempi
Il sistema scompone le mansioni nelle sue diverse fasi e prevede un tempo specifico per ciascuna di esse, ricordando da vicino il sistema di Misurazione Tempi e Metodi dell'organizzazione scientifica
del lavoro di Taylor, del quale rappresenta una versione evoluta e adatta a produzioni lean
ZZero errori
È il target di tutte le aree di intervento: zero sprechi, zero scorte, zero difetti, zero guasti, zero interruzioni